Пресс-центр


Назад

Поставили опору? Проверьте ее состояние... через сорок лет!

И тут же рассеивает наши сомнения: «Нет-нет, нас совсем не смущает столь долгий срок. Мы уверены, что гарантийные сорок лет наши опоры простоят без проблем». Этот разговор состоялся не так давно в Финляндии. Речь шла о современных высокотехнологичных деревянных опорах ЛЭП, которые используют там – у них.

А что же у нас?

В прошлом веке все было просто и практически безальтернативно. В Советском Союзе выбора у энергетиков не было – все линии электропередачи напряжением 0,4-110 кВ строились, как правило, на железобетонных опорах. До сих пор некоторые представители отрасли остаются традиционно приверженцами железобетона как лучшего материала для производства опор. Такой неочевидный выбор был сделан десятилетия назад в связи с дискредитацией дерева как материала. Технологии деревообработки и пропитки деревянных опор в то время не выдерживали никакой критики: опоры либо не пропитывали вовсе, либо просто «макали» в ванну с креозотом. Естественно, обработанные таким   образом    столбы    гнили и приходили в негодность довольно быстро, и постепенно от деревянных опор отказались в пользу железобетона.
А тем временем в Европе, Америке, Австралии и даже в Африке
продолжали использовать деревянные опоры, причем очень успешно, совершенствуя как технологию пропитки, так и пропиточные   составы.
На сегодняшний день в России отсутствуют единые нормативные требования к деревянным опорам для линий электропередачи и связи. Существует несколько ГОСТов, определяющих требования к сырью для опор, пропиточным составам, технологическим процессам. Многие из этих требований действуют еще с 80-х годов прошлого века и не соответствуют сегодняшним требованиям.
Константин Рыжков, начальник Центра управления проектами по ВЛ и ПС ОАО «НТЦ
ФСК ЕЭС», уверен, что ситуация скоро изменится:
Начало объединению требований ГОСТов и созданию единого нормативного документа было положено ОАО «Холдинг МРСК» в 2011 году. Тогда были созданы «Технические требования на поставку опор деревянных пропитанных для ВЛ 0,4-15 кВ». Сегодня в наших планах: с одной стороны, совершенствование нормативной базы по деревянным опорам, с другой – проведение процедуры аттестации деревянных опор. Мы должны быть уверены в том, что на рынок выходят и к участию в торгах допускаются только производители, оборудование которых полностью соответствует требованиям ОАО «Холдинг МРСК»,
ичто ими полностью соблюдается технология          производства.
Деревянные опоры становятся все более востребованными нашими сетями, и задача контроля их качества все актуальнее для нас, – говорит Сергей
Ковтун, главный эксперт ОАО
«Холдинг МРСК». – Мы знаем, что у нас в России есть современные высокотехнологичные производства, продукция которых вполне может служить образцом для всех производителей.
Еще шестнадцать леттому назад в России появился завод, применяющий самую современную мировую технологию производства деревянных опор. Новейшее импортное оборудование, антисептики ССА и полное соблюдение всего      технологического      процесса
все это позволяет выпускать опоры   мирового   класса.
Чем они лучше?
Каковы же преимущества деревянных опор? В первую очередь срок службы деревянной опоры
более сорока лет, в то время как железобетонной не всегда достигает и двадцати пяти лет. Изолированные провода, используемые в настоящее время энергетиками, также подлежат замене раз в сорок лет, что делает весьма удобной    одновременную    замену и провода, и опор. Также деревянные опоры проще в транспортировке и эксплуатации. Современные деревянные опоры могут быть установлены прямо в грунт,
без дополнительных приставок и«пасынков», алегкость иустойчивость к механическим воздействиям многократно удешевляют иупрощают ихдоставку налинию и делает труд электромонтеров гораздо безопасней. Наконец, деревянные опоры гораздо лучше выдерживают погодные условия, такие, как налипание снега на проводах или динамические нагрузки от ветра. У деревянных опор нет
«эффекта домино», а значит, при повреждении одной опоры остальная линия продолжит выполнять   свои   функции.
Для того чтобы деревянные опоры соответствовали заявленным выше требованиям, необходимо, чтобы технология производства строго соблюдалась. Современная опора – не просто обработанное и пропитанное бревно, а сложное изделие с многоступенчатым циклом производства и постоянным контролем качества.
Технологический процесс состоит из пяти основных этапов, каждый из которых требует отдельного внимания. В качестве сырья для опор используется северная сосна, заготовленная в осенне-зимний период выше 58° северной широты. Эти сосны прямые, прочные, с тонкими ветвями, у них плотно расположены годовые кольца и оптимальная величина заболони. При приемке сырья особое внимание уделяется отсутствию табачных сучков, сухобокости, гнили, червоточин. Затем сырье поступает на окорку, где снимается кора дерева, а также производится простругивание древесины с полным удалением луба, после чего она становится гладкой, без шероховатостей.
На этом   этапе   производятся и все механические   операции с деревом   (торцовка,   сверление и пр.), так как пропитанную древесину нежелательно обрабатывать во избежание повреждения пропитанного   слоя.
Далее опоры отправляются на сушку в специальные сушильные камеры, где влажность древесины снижают до 28 процентов. При такой равновесной влажности клетки дерева еще содержат влагу, а межклеточное пространство – уже нет и может быть заполнено    защитным    составом.
Наконец, просушенные опоры пропитываются в специальном автоклаве способом «вакуум – давление – вакуум». Защитный антисептик под давлением 12 атмосфер проникает на всю глубину заболони (2-5 сантиметров).
Антисептик
Отдельно следует сказать о самом антисептике. На данный момент наиболее совершенными в мире признаны CCA-составы, то есть антисептики, состоящие из трех основных компонентов: меди, хрома и мышьяка. Медь защищает древесину от проникновения в нее плесени и грибов, мышьяк препятствует разрушению дерева биологическими вредителями (термитами, древоточцами, червями и пр.), а хром способствует встраиванию защитных компонентов в структуру дерева. Благодаря ускоренной фиксации состава при температуре 55°С в течение 60-90 минут, проводимой сразу после пропитки, опора становится сухой, чистой и абсолютно безопасной как для человека, так и для окружающей среды.

Как отличить настоящее качество.
В первую очередь опора должна быть стройной, ровной, не иметь табачных (гнилых) сучков и механических повреждений. Пропитанная опора должна иметь салатово-зеленый цвет из-за меди, входящей в состав антисептика, а также должна быть сухой, чистой и не иметь подтеков. Опоры должны быть правильным образом промаркированы с указанием производителя, антисептика, класса и длины опоры, даты и номера партии пропитки иналичияотверстий. Каждаяпартия поставки обязательно должна сопровождаться протоколами пропитки, из которых покупатель сможет узнать: как и когда была произведена данная   продукция, а также все параметры технологического процесса. При приемке с помощью пустотелого бура обязательно нужно проверить глубину пропитки, которая в соответствии с ГОСТом должна составлять неменее 85 процентов заболони.
При строительстве ЛЭП внимание к качеству и производителю опор крайне важно: при правильном выборе и контроле принимаемой продукции   расходы на содержание и «стоимость владения»   заметно   сокращаются, а долговечность линии – существенно возрастает. Настолько существенно, что можно смело проводить первый контроль состояния опоры – через сорок лет после ее установки!



Поддержка сайта — ИА Юника'12